整車性能測試 新品把關者
夏日午後，烈日炎炎，寧鄉重起事業部試驗場，幾台起重機新品沿著幾公裏長的環形跑道一一駛過。“我們正在做新品行駛可靠性試驗。”操作手周建國向記者介紹。行駛試驗一般為期2-3個月，共需行駛5000-8000公裏，大部分為搓板路、魚鱗坑、陡坡等條件惡劣的路麵，以確保出廠的起重機能到達任何條件惡劣的工地。“我每天約跑車8個小時，一天下來，全身都抖麻了。”周建國笑著說。
同時，吊裝試驗場正在進行起重機起重性能試驗。每天一早起來，工程師與操作手3人一組搭檔，迎著朝陽給起重臂貼上應力片（以收集起重臂工作數據），吊上砝碼，起重機開始模擬工況。從最小工況一點點拉到最大，收集完全部工況下的數據，然後再從頭來一遍，直到太陽下山，這三人一車的姿勢似乎沒什麽變化。“做試驗是很單調的，重複是永遠的主旋律。”曬得一身古銅色的工程師們說道。
新品整車性能測試現場
重複，這可以算是試驗中心的工作寫照。起重機新品下線後，試驗中心要對它進行為期1-6個月的整車性能測試，包括型式試驗、行駛試驗、操控性試驗、可靠性試驗等。這項工作單調、重複，進行期長，而且都在戶外工作，十分辛苦。但試驗場的工程師們以極度敬業的精神，一次次嚴謹地重複試驗，新品的缺陷在他們的持久監測下展露無遺，並得到及時糾正。自2009年成立以來，重起試驗中心共完成40餘款全新產品和52款升級新產品試驗，發現不合格指標1000多項，成為新品出廠的嚴格把關者。
即使是極度要求重複的試驗場，創新與進步仍隨處可見。“兩年前，大噸位新品整車性能測試要做18個月，現在隻需要半年，並且做得比以前好。試驗內容由原來單一的起重性能測試，拓展為起重性能、作業效率、強度、操控性和行駛性能測試等，數據更加科學全麵。”試驗中心主任鄭建明告訴記者。
這一方麵得益於先進設備的引進，另一方麵，得益於工程師們對於試驗方法的不斷探索。以整車操控性能試驗為例，該試驗主要收集起重臂微動性（即能否準確勾到細小物件）和平順性（即作業時擺動幅度是否過大）兩項指標，一開始，工程師們摸索著收集了全部工況下的數據指標，單一台車的操控性試驗下來，就要花費1-2個月的時間。經過不斷探索，他們發現，隻需檢測幾個代表性工況，就能得到同樣可靠的數據，將試驗方法進一步完善後，他們製定了《起重機操控性試驗規範》，試驗周期可以縮短到1-2周。如今，重起試驗中心共發布了8項企業標準，完成了起重機5大關鍵性能測試方法製定，試驗方法規範、成熟。
台架試驗 零部件精確提升
“三一起重機的缺陷改進速度是相當快的，將問題點反應上去後，下一批產品就立刻得到了改進。這給我很大的信心，三一對產品品質的重視，的確不是一句虛言。”客戶工地上，一位三一起重機老客戶對前來調研的研發工程師說道。
產品質量得以迅速提升，試驗中心功不可沒。董事長梁穩根曾如此評價：“試驗是研發核心的核心，試驗數據比圖紙還金貴。”
“通過台架疲勞試驗，起重機每個關鍵部位所承受應力一目了然，問題來自哪裏，哪些結構需加強，哪些結構可以減少，設計人員有了清晰的改進方向。”鄭建明告訴記者。
車架試驗是台架試驗中傑出的代表，它使起重機產品品質徹底躍上了一個新台階。2010年，起重機三大件開裂故障中，70%以上屬於車架開裂，客戶抱怨嚴重。為解決這一難題，2010年4月，重起事業部花費數百萬元引進了車架試驗台，為了準確模擬工況，他們特地前往工地，實地采集了起重機在各種吊重時的支腿反力，修訂理論模型，使得試驗車架受力與實際吊重趨於一致。實驗證明，車架疲勞試驗開裂部位與客戶反映情況高度吻合，得出數據極具參考價值。
改進後，車架抗疲勞能力大幅提升，車架開裂故障基本消除，而且每台車減重將近一噸，一年共計節約成本2100萬元。“以前，為了增加強度，我們把車架各個地方都做得很紮實。實驗發現，有的結構並沒有受那麽大的力，我們就可以放心地把它做薄一點。”鄭建明告訴記者。
在關鍵零部件自製方麵，試驗中心提供的數據也讓研發工程師更加心中有數，並隨時修正他們的設計誤差。
實驗人員正在收集處理數據
油氣懸掛係統是起重機底盤的核心液壓係統，可有效緩解路麵傳來的震動，它直接影響整車的道路通過性和乘車舒適性。2011年，三一開始自製該係統，並引進了業內領先的油氣懸掛試驗台，對懸架係統、車橋等部件進行強度和疲勞壽命等方麵的試驗。自製成功後，試驗中心又對公司產品與標杆產品做了對比試驗，直到質量達到標杆水平，才裝機應用，如今，三一起重機油氣懸掛係統已全麵實現了自製。
成立至今，試驗中心共建立了18個台架試驗台，全麵掌握單杠插銷、單杠繩排、立柱伸縮、超起、油氣懸掛、車架優化、自製主閥等關鍵核心技術，共完成50餘項部件優化改進試驗，為公司產品性能、質量的提升發揮了重要作用。
