導讀：今天小編要與大家分享的是，關於輪胎壓路機製動係統常用的鼓式製動器與盤式製動器技術特點，以及兩種製動器應用方麵的優缺點，漲姿勢就是這麽簡單！

1、引言-製動係統那些事

輪胎壓路機由於其特殊的作業方式及惡劣的作業環境，對製動性能有不同的要求：1）壓實作業時需頻繁的進行前進後退的往複運動，決定了製動的頻繁性，製動性能的好壞直接影響整機的工作效率及壓實質量；2）作業環境比較惡劣，在一些依山傍岩的山區路段施工時，由於道路落差大，坡長且陡，製動性能的好壞嚴重影響到人身和財產的安全，因此製動性能是輪胎壓路機非常重要的性能之一，也是需要嚴謹考核的性能之一。

製動係統主要由供能裝置、控製裝置和製動器等部分組成，目前行業內的輪胎壓路機均采用氣頂油的製動係統，技術成熟，性能可靠，影響製動性能最大的因素就在於製動器的選擇方麵，這也是困擾用戶選擇機器的重要方麵，有些用戶為了安全一味的追求製動器數量，認為越多越安全，卻忽略了製動器本身存在的缺陷，有些缺陷是致命的，可以說製動器直接關乎生命，因此了解製動器類型及技術特點對用戶也非常重要。

現代車輛製動器普遍使用摩擦式製動器，利用固定元件和旋轉元件工作表麵的摩擦而產生製動力矩，摩擦式製動器可分為鼓式和盤式兩大類。

2、鼓式製動器-介紹

簡介：

鼓式製動器又叫蹄式製動器，是靠製動蹄壓緊製動鼓來實現刹車，鼓式製動器又分為內張型鼓式製動器和外束型鼓式製動器兩種結構型式，

a、外束型鼓式製動器又叫做帶式製動器，曾僅用作一些車輛的中央製動器，由於製動帶與轉鼓之間較容易打滑，且打滑程度一般隨其內表麵摩擦材料磨損及製動帶與轉鼓之間的間隙增大而增大，目前在車輛製動上基本已經被淘汰不用，但還有少量廠家輪胎壓路機駐車製動采用帶式製動；

b、目前鼓式製動器主流結構為內張式，通常所說的鼓式製動器就是指這種內張型鼓式結構，鼓式製動器按蹄的類型分為：雙向自增力蹄式製動器、雙領蹄式製動器、領從蹄式製動器、雙從蹄式製動器，其製動效能依次降低，製動效能穩定性依次增加；領從蹄式製動器在車輛前進與倒退時的製動性能不變，結構簡單造價較低，也便於附裝駐車製動機構，因此部分廠家行車製動器采用此結構（目前低端轎車後輪也多采取這種製動器結構）；

圖1：領從蹄式製動器（用製動輪缸張開）

調試與使用：

如圖1所示，製動蹄摩擦襯片外圓與製動鼓配合單邊間隙應在0.25～0.5mm之間，裝配及試車時，使用扳手按圖1箭頭方向旋轉調節螺栓進行調整，感覺有點緊時停止旋轉，然後反方向旋轉60°，這樣保證製動時製動蹄與製動鼓最大麵積的接觸，保證最大製動力，但在使用過程中摩擦襯片頻繁與製動鼓摩擦製動，導致間隙逐漸增大，這樣摩擦襯片與製動鼓接觸麵積越來越小，製動力逐漸下降，因此要求用戶頻繁檢查並調整間隙，保證0.25～0.5mm的間隙；對於輪胎壓路機來說，後輪通常有5到6個輪胎，布置非常緊湊，特別是安裝鼓式製動器的後輪係統，如圖2所示，箭頭方向為調節螺栓側，輪胎間隙200mm，用戶通過觀察孔觀察間隙也比較困難，頻繁調整製動摩擦襯片與鼓的間隙更加困難，有些用戶可能就放棄調整，這樣導致鼓式製動器製動效能越來越低，最終導致製動失效，後果嚴重；製動鼓使用一段時間後，應檢查摩擦片磨損情況，當磨損超過磨損極限槽時，需更換摩擦襯片，但從圖2可以觀察到，如更換內側兩個製動鼓需要把輪胎總成拆下才能進行更換，維護性非常差；因此，完全依靠製動器製動的機械傳動輪胎壓路機不適合選用鼓式製動器。

圖2：輪胎壓路機後輪結構簡圖（鼓式製動器）

3、盤式製動器-介紹

簡介：

根據結構不同可分為鉗盤式和全盤式兩大類，鉗盤式製動器優秀的散熱性能使之成為目前應用最廣泛的製動器，鉗盤式製動器按製動鉗的結構型式又可分為定鉗盤式製動器、浮鉗盤式製動器等，輪胎壓路機行車製動常用定鉗盤式製動器，根據製動力的大小可以采用兩點式及三點式鉗盤（一個製動盤配兩個或三個製動器），30噸輪胎壓路機通常采用兩個兩點式製動器，即四個製動器，每個製動器配備2個製動缸（即整車八個製動油缸）如圖3c所示，通常在額定油壓下製動力能達到500KN，完全滿足30噸輪胎壓路機整機製動（高端轎車前後輪都采用該製動結構）。

圖3：a)定鉗盤式製動器；b)浮鉗盤式製動器；c)、定鉗盤式截麵圖

調試與使用：

定鉗盤式製動器安裝和調試非常簡單，無需考慮製動鉗和盤之間的間隙，隻需使用固定螺栓將製動器安裝固定在車架上，將製動盤安裝固定在旋轉軸上即可，通氣通油即能達到最大的製動力，且在使用過程中也無需頻繁調整摩擦襯片與盤之間的間隙，僅當需要更換摩擦襯片時，拆下固定銷如圖4所示，抽出摩擦塊更換即可；盤式製動器安裝、調試及後續維護使用非常簡單方便，大大降低了用戶的使用費用，也降低了使用風險。

圖4

4、優缺點對比

鼓式製動器和盤式製動器在輪胎壓路機上都有應用，到底哪個安全係數更高呢？我們需要認真分析一下各自的優缺點：

鼓式製動器缺點

1、鼓式刹車成本低，製動力大，但無論以上哪一種鼓式刹車均存在一個致命的熱衰退效應，鼓式製動器工作在一個相對封閉的環境，製動過程中產生的熱量不易散出，且製動鼓沿圓周方向比盤式製動器製動盤厚度方向更容易造成熱變形，頻繁製動生成大量散發不出去的熱量導致製動鼓與製動蹄間隙變大，製動踏板行程變長，最終造成製動失效；

2、鼓式製動器安裝調試工藝要求高，且需頻繁調整製動蹄與製動鼓之間的上間隙，否則隨著摩擦製動，摩擦襯片與製動鼓上間隙越來越大，導致製動力越來越小；

3、鼓式製動器更換摩擦襯片需拆下製動器，更換並重新調整間隙，結構緊湊的輪胎壓路機需拆下外側輪胎更換外側製動器，拆下後輪總成更換內側製動器，維護性非常差；

4、鼓式製動器製動鼓受熱變形或有摩擦痕跡後需拆卸進行鏜銑加工後重新調試安裝，而散熱性能優秀的盤式製動器的製動盤變形非常小，基本不用考慮；

盤式製動器優點

盤式製動器經過近幾十年的發展，克服了鼓式製動器熱衰退效應的缺陷，目前已經大量應用，未來全麵應用已經是不可阻擋的趨勢，盤式製動器具有以下鼓式製動器所沒有的一些優點：

1、熱穩定好，特別是高負載時的耐高溫性能好，製動鼓在受熱膨脹後，工作半徑增大，使其隻能與蹄的中部接觸，甚至完全無接觸，從而降低了製動效能（失去製動功能），而製動盤的軸向膨脹極小，徑向膨脹根本與性能無關，故無機械衰退問題，這個優點在山區路段表現尤為明顯。

2、水穩定性好，製動效果穩定，不怕泥水侵襲（離心力的作用可將雨水飛散出去），出水後隻需經一兩次製動即能恢複正常，而鼓式製動器則需經十餘次製動方能恢複。

3、製動力矩與車輛運行方向無關，前進後退製動力矩無明顯變化。

4、壓力在摩擦襯塊上的分布比較均勻，故摩擦襯塊磨損也均勻。

5、相對於鼓式製動器的全封閉式，盤式製動器開放式的摩擦襯塊安裝使得更換摩擦襯塊簡單容易。

6、摩擦襯塊與製動盤之間的間隙小（0.05-0.15mm），從而縮短了製動協調時間。易於實現間隙自動調整。

5、小結

以上全麵分析了鼓式製動器的弊端，在高負荷刹車時由於熱衰退效應會發生製動失效，但由於成本比較低，鼓式製動器仍然在一些經濟類工程車輛中使用，但為了增加係統的可靠性，部分廠家不得已在前輪也加裝一套該結構的製動係統來增加製動保險係數，但這樣一來在實際的施工中壓路機前輪的物料，由於沒有進行初壓比較鬆散，前輪在製動時會對路麵產生搓壓導致出現擁包現象影響施工質量。鼓式製動器的結構決定了製動效能隨製動負荷增加而直線下降必然會發生，在惡劣山路上，鼓式製動器帶來的製動風險及人身財產風險並不能盲目地通過製動器數量增加來降低，隻能通過新結構及新技術的應用來規避。(本文來自柳工機械)