導語：

3月5日，十二屆全國人大四次會議在京開幕。李克強總理在政府工作報告中提出要促進製造業升級，深入推進“中國製造+互聯網”，建設若幹國家級製造業創新平台，實施一批智能製造示範項目，啟動工業強基、綠色製造、高端裝備等重大工程。總理的政府報告為製造業的發展指明了方向，推進工業化與信息化融合是必然之舉。作為工程機械領軍企業的徐工集團積極響應國家號召，構建了智能、精益、綠色的生產製造體係，推動企業邁向高端“智”造。

徐工超大型挖掘機在礦山施工

沒有強大的製造業，就沒有國家和民族的強盛。打造具有國際競爭力的製造業，是我國提升綜合國力、保障國家安全、建設世界強國的必由之路。與世界先進水平相比，我國製造業仍然大而不強，在自主創新能力、資源利用效率、產業結構水平、信息化程度、質量效益等方麵差距明顯，轉型升級和跨越發展的任務緊迫而艱巨。

作為工程機械領軍企業，徐工集團始終以振興中國製造為己任。徐工挖掘機械事業部（簡稱徐工挖機）積極響應國家號召，深度推進工業化與信息化融合，以精益理念管控製造流程，提高資源能源利用效率，構建了智能、精益、綠色的生產製造體係，推動企業邁向高端“智”造。

智能製造——深度推進“兩化融合”

智能製造是推進兩化深度融合的主攻方向。徐工挖機自2010年起啟動信息化工程，積極推動新一代信息技術與製造技術融合發展，目前已實現生產全過程的智能化管理。

以SAP係統為基礎，以生產製造執行係統為紐帶，徐工挖機實現了智能設備全部聯網，對製造過程實行實時化監控和可視化管理，借助計算機模擬技術對監控數據進行分析、判斷、決策，同時大量使用焊接機器人、數控加工中心、自動化塗裝線以及裝配線等設備，智能化生產設備占比超過90%，實現了自動化、柔性化和少人化生產。

徐工挖機中挖聯合製造車間是江蘇省首批“示範智能車間”，這裏建有行業最先進的自動化動臂柔性焊接線，實現了裝夾、焊接、卸件、轉運的全過程無人化操作，借助質量智能監控係統、高清閉路電視監控係統和防入侵係統，僅需2人即可操作整條生產線高效運行，而采用傳統作業方式，需要20人才能完成。

走進動臂焊接監控室，焊接工藝師方榮超打開了中央主控電腦的控製軟件，整條生產線清晰地出現在監控界麵上，一台台機器人揮舞著機械臂，一台台RGV輸送車在軌道上穿梭運行。“這就是動臂焊接線全景實時狀態圖，如果設備出現異常，係統馬上警報，”他點擊屏幕上相應的圖標，一個信息界麵跳了出來，“這是機器人的焊接電流、時間、工件編號等數據，每個工件的焊接數據都記錄存檔，過程受控、可追溯。”

在徐工挖機生產現場，信息化手段已經應用到每一個角落，手機APP終端報工係統就是一個典型例證。該係統通過無線網絡把生產過程執行管理係統（MES）與手機終端聯係起來，工人隻需掃一掃工件上的二維碼即可獲取工件的編號、生產廠家等信息，在產線上實時進行工序完工信息處理，並傳輸至MES管理係統，管理人員能夠實時了解生產進度、質量控製等信息,精準高效。

精益製造——嚴苛實施過程管控

標準化作為精益生產的重要原則之一，將企業優秀經驗方法進行科學固化，使得每個具備專業技能的人都能夠按照作業標準精準作業，確保產品質量的穩定可靠。

外觀質量是影響客戶對產品第一印象的最直接要素。在徐工挖機，每一個工件都要嚴格按照作業標準進行塗裝：先用專業設備拋丸、清洗，去除表麵的氧化皮、灰塵等，再用集中供漆係統輸送經過精準配比的油漆進行噴塗。作業標準把噴塗的每個動作分解成幾個要點，規定噴塗順序、噴塗速度、噴塗距離等要素，工人上崗前都經過係統培訓與反複練習，直到噴塗動作勻速、連貫、精確，從而保證工件表麵油漆膜厚均勻、平滑光亮，就像一麵鏡子。

這樣嚴苛的作業標準不僅限於塗裝過程。徐工挖機建立了技術標準、作業規範、作業指導書三級作業標準體係，結合精益看板，對整個製造過程進行標準化、目視化管理。就像克隆一樣，每台挖機從零部件到成品都執行相同的標準，過程可控，結果可靠。

董丹丹是裝配車間上車工段長，每天開班前他都要先去均衡箱查看當日生產計劃，根據計劃安排將生產看板依次放入序列器中。“均衡箱是目視化的一個縮影。通過全方位的目視化管理，每名員工都能對現場的人、機、料、法、環進行實時監控，生產節拍是否順暢，標準執行是否正確，數量是否在規定範圍內，一目了然，非常便捷、快速、及時。”提起精益製造，董丹丹有自己的切身體會和理解。

“看板管理”和標準化作業一樣，是精益理念在製造領域的有效運用。隨著工程機械行業轉型步伐的加快，徐工挖機持續強化對製造過程的管控，全麵推進產銷精益模式變革，優化需求拉動管理流程，運用SAP與MES生產計劃準確下達，生產現場利用看板、序列器、均衡箱、先進先出（FIFO）看板實現生產現場序列拉動生產，提升製造過程的柔性化水平，大幅縮短製造周期，快速滿足市場需求。

立足於全價值鏈運營與增值能力提升，徐工挖機深耕製造管理與製造技術革新，將精益理念深度導入製造過程，有效提升了企業整體精益管理水平和運營績效，持續推動了品質提升和市場突破。2016年1月19日，第二十二屆全國企業管理現代化創新成果正式發布，徐工挖機探索實踐的《工程機械企業以價值鏈協同為導向的精益生產管理》項目榮膺國家級企業管理創新成果獎一等獎。

綠色製造——踐行可持續發展

可持續發展是建設製造強國的重要著力點。徐工挖機緊密圍繞國家戰略方向，構建綠色製造體係，建設了環保塗裝車間、清潔裝配車間等生產線，同時積極推進產品再製造，實現挖掘機零部件循環利用，提高資源利用效率。

在徐工挖機塗裝車間，粉塵與漆霧經過循環水係統進行吸附、沉澱後，送到環保機構進行處理，有機廢氣通過專業設備回收並轉化為無害氣體後排出廠房，實現粉塵的低排放，有效避免了環境汙染。工人佩戴專業防護服和防毒麵罩，能有效隔絕固體粉塵和有害氣體,循環風係統向廠房內持續輸送新鮮空氣，最大限度保證了健康作業。

再製造車間則是另一番景象。一個個廢舊零部件擺放在待修區，而一件件再製造新品整齊排列在調試區，曆經了再製造的技術改造，廢舊零部件變“舊”為寶煥然一新，不僅在質量和性能上不輸於新品，而且能夠節省成本50%，節能60%，節材70%。

以液壓油缸再製造為例，按照傳統的翻新或大修要求,活塞杆磕碰、劃傷後為保證油缸密封性必須更換，徐工挖機利用先進的脈衝焊、納米顆粒複合電刷鍍等再製造技術對活塞杆損傷部位進行修補，恢複活塞杆的外形尺寸與表麵質量，修複後的活塞杆性能及壽命與新品無異，耐磨性甚至超越了新品，而成本不到新品的一半。目前，徐工挖機已經建立了完善的再製造業務流程與標準體係，重點開展發動機、液壓馬達等關鍵零部件再製造業務。

新一代信息技術與製造業的深度融合，正在引發影響深遠的產業變革，形成新的生產方式和產業形態。在推進生產過程智能化、精益化，加快綠色製造轉型升級的征程中，徐工挖機已經邁出了關鍵的步伐。在未來的發展中，徐工挖機將持續提升企業研發、生產、管理和服務的信息化、智能化水平，提高製造業資源利用效率，強化產品全生命周期綠色管理，努力構建精益、智能、高效的綠色製造體係，在推動製造大國向製造強國的轉型中做出應有的貢獻。(本文來自徐工)