“深入實施工業強基”“推動中國製造向中高端邁進”…… 在今年3月5日舉行的十二屆全國人大五次會議開幕會上，李克強總理所作政府工作報告中，當提到這幾句話時，語氣格外堅定了幾分。

製造業的強盛與衰敗，可謂一個國家的經濟“晴雨表”。今年兩會期間，就有政協委員表示，製造業是保持國家競爭實力的重要源泉，而在這一領域，我國的核心關鍵技術對外依存度為50%~60%，一些拿得出手的高端產品，重要零部件與關鍵材料80%以上靠進口。可見，如何破解“空心化”的困局成為了頂層設計方案桌上不得不麵對的一道難題。

窮則思變。隨著“中國製造2025”的提出，中國製造“由大變強”的轉型路徑第一次如此清晰篤定地呈現在全球目光的聚焦中，以關鍵基礎材料、核心基礎零部件（元器件）、先進基礎工藝和產業技術基礎為主的“工業強基”戰略，已被提升到空間的關注高度上。尤其在作為國民經濟物質技術基礎的工程機械行業裏，身為排頭兵的徐工集團，也有一支“海軍陸戰隊”在“技術領先、用不毀”的金標準引領下，向著“對關鍵核心技術、核心零部件要再瞄準、再聚焦”的目標要求發起了衝擊。

搶灘“逐鹿場” 目標8000小時的技術長征

8000小時無故障！這是由徐工液壓件公司自主研製的首批400噸級挖掘機油缸出口澳大利亞交付使用333天後刷新的最新紀錄。這一消息的傳來，標誌著又一款徐工核心零部件，成功躋身全球最頂尖產品之一。對此，徐工液壓件公司副總經理劉慶教很是感慨，這背後，他們也曾麵對產品下線30小時就壞掉的“滑鐵盧”。從30小時到8000小時，徐工人曆經了23年，終於“搶灘”登陸。

海軍陸戰隊在協同作戰時，必須首先突擊上岸，才能為後續梯隊提供保障，而在製造業的體係內，核心零部件也擔任著這種登陸先遣的角色。在劉慶教的書櫥裏，就一直擺放著一個“鐵疙瘩”，那正是23年前從燒壞的油缸上取下的零件。從風華正茂到年已半百，劉慶教正是用這樣的方式激勵自己：“一定要掌握核心技術，向世界展示中國製造的實力。”

（徐工液壓缸獲海外用戶高度評價）

那是1994年，改革開放的春風推動著國內基礎設施建設的快速發展，工程機械市場一派生機勃勃，尤其對挖掘機的需求量激增。不過，挖掘機作業時的工況環境普遍比較惡劣，對液壓油缸的使用可靠性要求很高，而我國在這一產業上隻是剛起步，國內甚至沒有一家企業能夠供應該產品，挖掘機油缸就像液壓元器件中的“潘多拉魔盒”，神秘的技術麵紗阻礙著自主品牌對它的探索和嚐試。“我們決心醞釀一場零部件革命，實現挖掘機油缸國產化。”作為當時研發部門的核心骨幹，劉慶教很有底氣，他可不是說大話，而是實實在在幹出來的。“那時候晚上10點之前很少回過家，有時太累了，就在廠裏的澡堂子睡著了。”正是憑著這股子勁頭，他和團隊在1991年就攻克了起重機的大長薄壁油缸技術，填補了國內空白。後來，很多油缸的行業標準都由他們來起草。

從起重機到挖掘機，劉慶教原以為隻要對油缸進行一些改進即可，結果一盆冷水潑下來，讓他看到了殘酷的現實。他們信心滿滿研製的首台套產品，隻堅持了30個小時，就發生了密封燒損等嚴重故障，各種性能不達標。機加工水平不足、無油軸承密封件空白、銅合金焊接件替代技術不成熟等一係列問題，讓挖掘機油缸的國產化目標看起來遙不可及。項目宣告折戟，劉慶教卻默默撿起其中的一個零件放進書櫥，踏上了這條技術長征路，這才有了後來在澳大利亞那塊全球頂級礦山配件“逐鹿場”上的“搶灘”成功。

由“Made in China”變“Made by China”

挖掘機油缸受挫，剛剛有所建樹的起重機領域也遇到難題。依然是在1994年，徐工的“亞洲第一吊”160噸全地麵起重機進入研製階段，這對配套的液壓油缸提出了更高要求，如何解決高強度薄壁缸筒的選材問題擺在了研發團隊麵前。有一件事，讓劉慶教很受震動。由於當時國內基礎工藝技術匱乏，甚至沒有缸筒“冷拔”的概念，技術團隊隻好對標世界上有能力生產此類油缸的先進企業，派專業團隊去國外學習。德國一家專門生產這種材料的公司接待了他們，聲稱隻要購買產品，就可以毫無保留的進行技術交流。當年，這家德國企業年逾8旬的董事長專程來到徐州交接設備。德國人“熱情”的背後，其實是他們對中國企業的輕視，德方認為：即使進行技術交流，中國人也沒能力生產！

（徐工液壓件公司成為際著名供應商中國唯一指定油缸生產基地）

“受製於人，如果被人卡了脖子，滋味可不好受。”劉慶教和很多徐工人都知道這樣一個故事。前些年金融危機時，中國工程機械企業在4萬億投資的帶動下，銷售突飛猛進。不過，當時也出現了一個怪現象，國內工程機械巨頭紛紛訪問日本某知名液壓企業，期望獲得更多的液壓零部件的供應配額。在徐工的一次會議上，營銷老總正在為產能無法滿足客戶需求一籌莫展時，突然采購部長來電：起重機進口的多路閥供貨周期延長1個月，銷售價格上漲10%！原來，這就是那種被“卡”脖子的感覺。

這樣的事情不是偶然發生，而是整個中國工程機械行業麵臨的困局。相關數據顯示，長期以來，我國發動機、傳動係統、液壓元器件、控製元器件等關鍵零部件的進口成本占製造成本的40%以上，行業接近70%的利潤被外商攫取，可謂“如鯁在喉”。曾有國內學者甩出狠話：中國是“製造大國”，卻大而不強，原因就在於部分關鍵核心技術缺失，隻能被稱之為“Made in China”。

“我們要通過科技創新重塑中國製造，要成為‘Made by China’！” 劉慶教和兩萬多名徐工人，都有決心要打一場翻身仗。在那次德國購買產品的刺激後，劉慶教帶著大家拚命學習工藝原理和方法，不到兩年，就生產出了適合自身加工設備的冷拔材料。如今，公司每年可實現自製高精密冷拔鋼管5000多噸，由他們申報的《液壓和氣動係統用冷拔或冷軋精密無縫鋼管》國家標準製定計劃獲全國鋼標準化委員會立項批複，並在去年8月正式發布，不僅為我國冷拔管領域提供了又一重要技術依據，也為行業的快速發展起到積極的推動作用。

“自主研發+全球協同”的生態圈

“海闊任飛鴻，搏擊長空。衝雲破霧現煙虹。崛起工業複興夢，仰慕徐工……”一首《浪淘沙·陽春白雪》，道出了用戶對於徐工核心零部件產品的信賴。去年年7月，徐工液壓件公司廠區裏，百餘台盾構機油缸整裝待發，身披鮮豔的大紅花，即將馳援上海地下空間工程建設，這是徐工核心零部件在隧道機械配套領域實現的又一次新突破。彼時交付的直徑尺寸6.7米級的盾構機配套油缸，在具有高可靠性的同時，兼具更智能的工作特性，更為驚奇地是僅用短短45天就完成了訂單任務，贏得了用戶的高度稱讚，這一切，都歸功於徐工液壓件卓越的快速研發和定製配套能力。

核心零部件的自主配套，是提高產品附加值、進一步拓展利潤空間的必由之路。隨著近年來徐工核心零部件產品朝著個性化、高端化、多元化方向前進腳步的不斷加速，在自主研發的同時，徐工也注重請進來。2009年，來自日本的油缸專家就以技術顧問的身份走進了液壓公司，這位年過六旬的的老者很吃驚，徐工在大噸位挖掘機油缸上的目標，竟然直接瞄準了世界一流。經過幾年的努力，他們成功了，那款已經良好運行8000小時的產品，正是大家的傑作。日本專家曾評價到：“中國團隊帶給我的震撼不僅僅是異於常人的努力，還有創新能力和團隊協作精神，這也是我在中國最大的收獲。”

（高端液壓閥熱銷海外）

“利用全球智慧，徐工還通過全球協同，走出了一條技術創新的新路！”正如徐工液壓件公司總經理陳登民說的那樣。2013年，徐工歐研中心成立，由他們牽頭的液壓閥CES項目團隊，研發能力上實現在8天內完成5台閥體加工、2台套總成裝配、1台總成試驗。此外，徐工收購了荷蘭AMCA和德國FT兩家歐洲企業，把觸角伸到了高端液壓元件製造領域，進一步拓展高端零部件和關鍵配套核心技術能力。“目前，徐工初步形成了液壓油缸、液壓係統、液壓軟硬管、液壓閥、液壓泵、液壓馬達的全係列液壓元件研發生態圈，完成了從8噸到1600噸全地麵起重機油缸、5.5噸到400噸挖掘機油缸的全型譜配套，產品不僅遍及全國，更批量出口到歐洲、美國、俄羅斯、日本等近二十多個國家和地區，在各類工程機械、港口機械、環衛機械、煤礦機械、船用設備等行業主機上大放異彩！”在陳登民信心滿滿的語氣中，似乎不難理解在去年舉行的上海工程機械“寶馬展”上，徐工提出“為世界貢獻一個源自中國的核心零部件品牌”的底氣。

（國內最大噸位挖掘機油缸第五批次發貨，無故障運行突破8000小時）

就在此時，12套400級礦用挖掘機油缸又即將飄洋過海，這已是他們向澳方的第五批次供貨了，已累計出口70餘套該產品，而據陳登民說，他們的新目標是衝擊1萬小時無故障。在工業強基的戰場上，有著“技術領先，用不毀”的金標準武裝，這支徐工“海軍陸戰隊”，或許已成為“高端破局”的“中國製造”集團軍中一股不可小覷的力量。(本文來自徐工)