3月4日晚21：15，在萬眾矚目和欣喜期待中，《大國重器II：智造先鋒》在央視財經頻道震撼播出，徐工集團作為傳統產業智能製造先鋒，在節目中霸氣亮相、閃亮登場。“科技大片”般的酷炫鏡頭不斷切換，從德國的漢諾威轉到江蘇徐州的那一瞬間，熟悉的畫麵讓人熱血沸騰——遼闊整潔的生產場地、巨擘擎天的產品群、高效運轉的智能生產線……智能製造的無限魅力讓人深深歎服。

“因為智能製造投入是巨大的，產出的效果，有的行業能看到，有的行業暫時還看不到，但是如果誰要是放棄了這一點，我想恐怕他就不會有未來。”正如徐工集團董事長、黨委書記王民所說，踐行“技術領先、用不毀”，加快推進智能製造是徐工人矢誌不忘的信念。

片中長100米、年運行裏程1933公裏、日產40台、對接精度在0.01度的轉台智能生產線，巍然鋪設在徐工起重機械事業部的結構車間，10台智能焊接機器人屹立在智能車間的前端，有條不紊地忙碌著。曆時10年的工藝積累、2年的研發製造、4個月的奮力建設，全球起重機行業首條大型結構件智能化焊接生產線已全線貫通、投入運行。靈巧的機器人動作平穩嫻熟，周身光芒四射，讓早春的車間充滿了智能製造的新活力。

智能焊接讓生產效率大提高

傳統的重工業製造模式，各工序獨立生產作業，生產節拍難以匹配，各工序完成後需要一定的區域存儲，等待下道工序消化，車間有效利用率僅60%，產量提升困難。起重機轉台結構形式不規則、種類多、板薄焊接變形量大等因素，讓智能製造的探索充滿製約，在全球起重機行業內鮮有創新。

曆經10年時間，徐工在積累了大量預變形控製工藝數據的基礎上，通過優化轉台拚焊工藝、改進結構焊接工藝性、開展焊接和機加工智能生產線以及檢測校型智能裝備的研發設計等，解決了轉台結構件智能化焊接率低、占用人員多、焊後校型反複翻轉等問題，實現轉台智能化焊接率72%，自動檢測和校形。起弧焊接全序自動化、響應迅速動作快、生產節拍均衡的智能化焊接，保障了生產效率，提高了生產質量，為新年的生產增添了一抹亮色。

智能生產讓產品質量再提升

智能焊接機器人雖然體型龐大、動作有力，可是幹起活來的小“手”卻異常靈活。指尖閃轉騰挪、精準操作，讓焊接更加“高大上”。

“10台智能焊接機器人能根據可靠穩定的焊接參數，保證焊接質量。現在這些參數全部實現聯網，工作人員會為這些參數設限值，並且能夠實時監控，這就極大程度保證了質量的可控、精度的提升。”現場工藝技術人員呂金波說道。

徐工智能焊接機器人

智能焊接生產線的投入使用能讓關鍵尺寸一致性保證能力大幅提升。同時，徐工正在開展利用MES係統和智能物聯網平台對機床運行狀態進行實時監控與數據采集，將設備參數、質量管理等信息通過現場LED屏進行報警，實現質量標準信息化、質量記錄信息化、質量信息規範化、過程管控精細化、產品檔案追溯化管理。“我們很快將在這個位置建一個LED屏，讓質量信息可視化。”順著呂金波手的方向望去，機器人正精確重複著規定動作，平穩、精益，是智能機器人焊接留給人最深刻的印象。

智能製造讓降本增效更顯著

降低工人勞動強度，是智能焊接的獨特優勢。傳統的生產工藝中，這條生產線需要人員較多，自動焊至少10人，而且是1人2機的生產狀態。而在智能焊接生產現場，工件自動周轉、自動對接、自動焊接、自動檢測，全過程無需人工幹預。那原本的人員還需要做什麽工作？現場生產人員這樣回答：
“
“現在我們僅從事生產線的監控、維護以及在電腦前離線編程，人員可以從繁重的體力工作中解放出來。目前這條線不再需要行車作業，節省行車人員至少6人。”
”
1人10機的生產狀態，讓企業勞動成本實現下降。

全球首條起重機轉台智能生產線 

多年來，徐工起重機械事業部搶灘智能製造，持續推動生產流程從“人機對話”向“機器對話”轉變，降低工人勞動強度，並且在生產任務繁重時，規避了對人員技能、人員數量的依賴。與此同時，智能焊接機器人可重複性高，可靠性好，具有穩定的生產節拍，讓生產計劃的安排變得容易、更加明確。精確的生產計劃可以使企業的生產效率、資源的綜合利用達到最大化。(本文來自徐工集團XCMG)