如何在生产经营过程中保证高水平的产品输出终端?桥箱公司前桥部通过生产组织体系柔性化、“三方互保、质量联控”及“人机合一、创新创效”等创新升级举措,大大调动职工积极性,保证了生产稳定和低成本输出。
生产:“推”变“拉”。 随着产品的多品种化,前桥部装配分部生产管理模式由推动式变拉动式,确保“顺、稳、实”的生产组织环节,针对本部物流、装配及喷漆入库多个环节,按照排产顺序进行生产,跟踪排查,确保各环节供给有序,并与零部件供应部门及时协调沟通,对物流配送系统化提出“各自为政”的要求,保证随产品变化、订单变化、排产变化做到生产井然有序,既提高了生产流程时间,又确保了生产计划完成率100%、备配件发交准时率100%。
质量:“外防”变“联控”。为达到班组KPI指标体系、精益化生产线达标更高要求,确保高质量产品的输出,前桥部全面打响质量保卫战。前桥部装配分部大胆尝试将质量管理主动权交回各班组、各工序、各操作者,提出“一人出错,多人负责”的高要求,形成“三方互保”和“质量联控”体系,并要求分部管理者对日常巡检、工程条件稽查、产品评审、总成返修、零公里等指标进行归集,形成各班组的月度评价,并对评价结果进行公示,与班组三大员及操作者绩效直接挂钩考核。12个月内未发生零公里事故,确保了无安全事故发生。
成本:“单一”变“统一”。针对装配生产线低值易耗成本主要为风扳机备、配件,前桥部结合实际情况,在划分“责任田”的基础上,将单一的岗位工作内容与岗位的权利、责任和员工的收益统一起来。首先,该部对备配件库存、使用、废件归集等环节入手,建立有效台账,再对生产线各班组使用分板机定制了唯一标识牌,指定到班组、工序。通过实施,该部打开了“人机合一,创新创效”新局面,提高了职工责任心和职能,同时,将低值易耗平均单桥消耗由3.5元/根降低到2.8元/根,降低了20%。(本文来自中国重汽)
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