近日,中国重汽大齿公司成功试制了三台磨棱机并正式投入使用。
磨棱工序通过去除齿轮加工后的翻边毛刺,使齿轮外观、传动精度都有很大的提高,且能够降低机械传动噪音,从而提高齿轮的可靠性和使用寿命。长期以来,大齿公司齿轮磨棱设备能力紧张,不能很好地满足生产需求,但新购置磨棱机成本较高。今年,大齿公司全力打造精品工程,为了从根本上解决此问题,本着降本增效的原则,决定自制齿轮磨棱机。
公司成立了专项小组,开展了自制设备的创新实践。试制过程经历了拆解样机、测绘设计、零件制造与采购、设备组装四个阶段,共出图156张,整理汇总出自制件142种、合计386件,采购件和标准件共121种。
一时间,工匠云集,改进创新亮点频现: 1、在机床右侧增加两个铁屑盒,铁屑清理比原设计更加方便;2、根据热前加工后油和砂轮灰混合的特点,原有吸尘器不能发挥作用,因此果断去掉吸尘器; 3、为节省材料,提高磨棱机加工精度,对左右立柱的加工采用了分体加工技术。4、组装前,对所有零件都进行了发黑工艺处理。
此次磨棱机试制工作汇集各方力量,历时160天终于试制成功,已交付加工部的三台磨棱机使用效果良好。磨棱机单台购置费用为5.37万元,而自制磨棱机单台成本为3.3万元,单台节约成本2.07万元。今年下半年,大齿公司还将自制10台磨棱机,这样全年可节约采购费用27万元。自制的磨棱机缓解了齿轮后序加工压力,提高了齿轮传动精度,降低了变速箱噪音。(本文来自中国重汽)
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